Sandra Martin
L’utilisation d’un système MRP dans une supply chain est d’une grande aide. En effet, grâce à ce logiciel, il est désormais possible de produire des matériaux avec précision.
Dans une supply chain les fabricants et les détaillants ont toujours fait face à des interrogations. Quelle quantité de matières premières faut-il produire ? Quand cela doit-il être fait ? Pour le savoir, il suffit de se fier aux données fournies par un système MRP. Or, de quoi s’agit-il ?
Le MRP, : défnition et rôle dans une supply chain?
Le terme MRP est un acronyme anglais qui signifie « Material Requirements Planning ». C’est une technique très utile pour programmer la production et les commandes de marchandises. Elle tient notamment compte des tendances de consommation, de la nomenclature du marché de l’offre et de la demande et des délais de production.
Concrètement, c’est sous la forme d’un logiciel qu’un système MRP aide les fabricants d’une supply chain à calculer la quantité de matériaux dont ils ont besoin, durant une période donnée. C’est donc la solution idéale qui convient à la gestion des composants nécessaires à la production de produits finis.
Grâce à cette forme de management des ressources de production, il est plus facile de comparer des données prévisionnelles avec des données réelles. Les responsables logistiques sont alors capables d’analyser les performances d’une chaîne d’approvisionnement avec précision. Et ils peuvent ainsi améliorer l’efficacité d’une chaîne logistique rapidement.
Le système MRP a été utilisé pour la première fois dans les années 60. Puis, il a connu un succès fulgurant dans le secteur de la logistique. Depuis ce temps, il n’a cessé d’évoluer pour devenir aujourd’hui une méthode d’optimisation des processus de production. Il est utilisé dans tous les réseaux de chaînes d’approvisionnement dans le monde.
Désormais, en plus du MRP, les entreprises emploient d’autres logiciels comme l’ERP (Enterprise Resource Planning), le SRM (Supplier Relationship Management) et bien d’autres.
Le MRP dans la gestion de production de la supply chain
La planification des besoins en matériaux se déroule en trois étapes. La plupart d’entre elles peuvent être gérées par un logiciel MRP dans une supply chain.
Etape 1
Tout d’abord, toute entreprise doit savoir anticiper la demande des clients. Puis, elle devra prévoir quels sont les matériaux qui répondront à celle-ci. C’est pourquoi la création d’une nomenclature énumérant les matières premières et les composants nécessaires à la fabrication des produits est nécessaire.
Dans le supply chain, le système MRP se charge alors d’identifier ce qui entre dans chaque unité et ses sous-ensembles avec exactitude. En effet, chaque sous-ensemble peut avoir plusieurs composants et chaque composant peut comporter une liste de pièces. La nomenclature décrit alors l’ordre dans lequel le matériel sera nécessaire. En effet, des pièces dépendent toujours d’autres pièces. Il est donc nécessaire de connaître les quantités à produire avec précision.
Etape 2
Ensuite, toute entreprise devra comparer la demande aux stocks dont elle dispose. C’est pour pouvoir effectuer un calcul du stock minimum à préserver. Les stocks disponibles sont alors comparés à la quantité demandée par le ou les clients. Puis, il incombe au supply chain manager de voir s’il est possible de livrer ces produits finis lors des dates requises.
La création d’un programme directeur de production (PDP) est alors nécessaire. Celui-ci aidera la chaîne logistique à comprendre quels matériaux devront être produits pour optimiser les stocks. Cela minimise les risques de rupture de stocks et accentue la rentabilité de la chaîne.
Etape 3
Ensuite, il faut établir l’ordonnancement de la production. Le temps et la main-d’œuvre nécessaires pour exécuter une ou des commandes dans des délais impartis sont à calculer. La troisième étape consiste alors à surveiller les opérations en cours, et de détecter la moindre anomalie.
Pour y faire face, un plan d’urgence doit donc avoir été prévu en amont, afin de surmonter tous les obstacles qui pourraient retarder la production de ces matériaux. L’utilisation d’un système MRP permet donc d’automatiser une grande partie de ce processus au sein de la supply chain. Les responsables d’achats peuvent alors se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée.
Les avantages de son utilisation
Pour finir, le système MRP est réellement pratique, car il délie les difficultés auxquelles les fabricants et fournisseurs sont confrontés. C’est notamment toujours le cas en termes d’achat de matières premières. Il est difficile de savoir si un choix est meilleur qu’un autre. En effet, un achat non étudié peut prolonger les délais de livraison. Et l’achat de matériaux superflus entraîne toujours des coûts de stockage élevés.
Par conséquent, l’utilisation d’un système MRP dans une supply chain permet de :
- Disposer des quantités idéales de matières premières
- Respecter des délais de livraison des produits terminés
- Contribuer à maintenir un niveau de stock équilibré dans les entrepôts grâce à un meilleur contrôle de leur taux de rotation.
- Planifier judicieusement la fabrication, la livraison et les ordres d’achats de futurs produits
- Réduire les coûts financiers de l’ensemble de la supply chain
Défis et limitations de l’utilisation du MRP
L’utilisation du MRP (Material Requirements Planning) présente plusieurs défis et limitations qui peuvent compliquer sa mise en œuvre et son efficacité.
Tout d’abord, la complexité de mise en œuvre est un obstacle majeur. Le déploiement d’un système MRP nécessite une intégration soignée avec les systèmes existants, des ajustements organisationnels, et une formation adéquate du personnel. Cela peut être coûteux et chronophage, surtout pour les petites entreprises.
De plus, le MRP manque souvent de flexibilité face aux changements rapides de la demande ou aux imprévus, tels que des retards de livraison ou des fluctuations des prix des matières premières. Le système repose sur des données précises et des prévisions fiables; toute erreur ou inexactitude dans les données peut entraîner des erreurs de planification, des surstocks ou des ruptures de stock.
Enfin, le MRP peut devenir obsolète dans des environnements où la réactivité et l’agilité sont cruciales, ce qui nécessite parfois l’intégration d’autres méthodes de planification plus flexibles comme le Just-in-Time (JIT) ou le Lean Manufacturing pour compléter ses fonctionnalités.
