Sandra Martin
Une bonne organisation de la chaîne d’approvisionnement permet de minimiser les risques de pénuries de marchandises et cela permet aussi de réaliser de meilleures prévisions. Le DRP est un processus qui occupe une place primordiale dans le domaine de la supply chain.
Tous les maillons d’une chaîne d’approvisionnement sont interdépendants. Et, il en va de même pour de nombreuses procédures à effectuer à l’intérieur de ce système complexe. Elle est étroitement liée au bon fonctionnement du DRP. Voici de quoi il retourne.
Corrélation entre DRP et la supply chain
Le terme DRP est un acronyme anglais signifiant « distribution requirements planning ». Et, lorsqu’il est traduit en français, cela désigne le processus de planification des besoins de distribution dans une entreprise. En d’autres termes, le DRP consiste à anticiper les besoins d’une supply chain durant une période prédéterminée.
Pour faire plus simple, il s’agit là de savoir planifier comment une chaîne organise son réapprovisionnement. Dans un réseau de distribution de marchandises, il est toujours nécessaire de faire des inventaires. Et quand vient le moment où les biens se trouvant dans les entrepôts d’une entreprise sont susceptibles d’être épuisés, il est nécessaire de réapprovisionner les stocks de manière calculée.
C’est également en cela que consiste le « requirement planning » ou la planification des besoins, une fois que le « resource planning » ou la planification des ressources a été étudié. Et pour que l’ensemble du DRP soit efficace, il faut que la planification de toutes les opérations dans une supply chain soit coordonnée.
La méthode push et la méthode pull
La méthode push et la méthode pull peuvent aider à coordonner le DRP. La « pull method » fait parvenir les demandes des entreprises vers le haut de la chaîne d’approvisionnement. À son opposé, la « push method » consiste à faire en sorte que les prévisions en termes d’approvisionnement soient suffisantes et précises afin de descendre la chaîne sans encombre.
La première méthode présente l’avantage de pouvoir contrôler la quantité de marchandises disponibles dans les entrepôts à un niveau local, mais cela s’avère plus compliqué de gérer des stocks de distribution à une plus grande échelle, car ils sont variables. Quant à la deuxième méthode, elle présente l’avantage de réduire les coûts en partant des matières premières jusqu’aux produits terminés.
Toutefois, là encore, des problèmes peuvent survenir si l’entreprise commanditaire des marchandises gère mal les demandes de ses clients. Dans ce cas, les prévisions faites en amont de la chaîne d’approvisionnement sont incorrectes. Pour que ces deux méthodes de DRP soient efficaces, toute commande passée en amont ou en aval d’une supply chain doit pouvoir faire l’objet d’une prévision. Cela permet également, le cas échéant, d’effectuer un achat en urgence en cas de baisse du niveau des stocks.
L’importance du DRP dans la supply chain
En déterminant à l’avance quels types de marchandises seront fortement demandés, une entreprise serait alors capable de minimiser ses pertes. Cela dans un ou des endroits donnés du globe et à tel ou tel moment.
Par ailleurs, cela permettrait de combler les besoins des entrepôts et de mieux faire face à d’éventuelles pénuries. Un autre avantage du DRP dans la supply chain est aussi la possibilité de réduire les coûts en termes de commandes, de transport et de stockage des marchandises.
Dans une chaîne logistique, le processus d’achat est au centre de toutes les préoccupations des différents acteurs. De ce fait, toute démarche doit faire l’objet d’analyses poussées. Si tout va bien, une bonne planification des besoins de distribution permettra d’accentuer la précision de tous les processus de la supply chain. À terme, cela permettra d’augmenter l’efficacité de la production et de l’exécution des commandes.
