Maël Simon
En termes de gestion logistique, chaque activité, le stockage de produits inclus, doit suivre des règles bien précises afin de fonctionner efficacement. Ici, il sera question d’analyser le domaine de l’entreposage de marchandises et des règles essentielles qui y sont liées. Une fois cette étape effectuée, il sera nécessaire voir les différentes autres manières d’optimiser le stockage des produits.
La Supply Chain se compose de nombreuses opérations interdépendantes, commençant par l’approvisionnement et se terminant par la distribution des marchandises. Au milieu de ce système, il y a la production, mais surtout le stockage de produits qui comporte de nombreuses règles. C’est sur ce dernier point que nous nous focaliserons, en analysant les différents principes qui régissent cette activité.
Pourquoi instaurer des règles dans le stockage de produits ?
L’activité de stockage de produit est centrale dans la Supply Chain, d’où la nécessité de suivre des règles bien spécifiques.
Interdépendance des activités
Le stockage joue un rôle majeur dans l’efficacité des opérations de distributions, mais surtout dans la protection de la qualité des marchandises et de leurs nombres. En effet, le stockage a pour objectif d’assurer la sécurité des produits au sein des entrepôts. Pour réaliser efficacement ce but, le système de stockage des produits doit alors suivre de nombreuses règles.
Ainsi, le stockage affecte l’activité de distribution, car plus un système de stockage est efficace et bien organisé, et plus il sera facile de trouver les produits recherchés en entrepôt. Une gestion de stock défaillante entraîne donc des difficultés dans la phase de recherche des produits et dans leurs chargements.
Gestion des flux
Au sein de chaque étape de la chaîne d’approvisionnement, il est question de la circulation de plusieurs flux. Le domaine du stockage des produits ne fait pas exception, et c’est précisément la raison pour laquelle il est essentiel de suivre les règles qui s’y trouvent.
En effet, les nombreux principes qui permettent d’appliquer efficacement la gestion de stock servent également et surtout à assurer la circulation des flux d’information au sein même du système. Aussi, un mauvais processus dans ces flux témoigne d’une mauvaise suivie des règles dans le stockage des marchandises.
Quelles sont les règles à suivre dans le stockage de produits ?
Pour assurer qu’un espace de stockage soit optimal, il est nécessaire pour l’entreprise de suivre plusieurs règles bien distinctes.
Avoir un système de gestion de stock optimal
La première règle pour un stockage de produits efficace est de gérer au mieux le système, et ce, à travers les outils adéquats.
Ainsi, il est souvent mention de la maîtrise de la méthode A, B, C, un procédé qui consiste à catégoriser les produits en trois parties différentes. Cette technique est essentielle dans la gestion de stock, car elle offre une meilleure répartition des produits selon leurs valeurs pour l’entreprise et les consommateurs. En effet, les marchandises qui font l’objet de demandes régulières auprès des clients sont alors placées en tête de liste. De manière exacte, la répartition des produits se fait comme suit :
- La catégorie A représente l’ensemble des produits dont les demandes sont les plus élevées.
- La catégorie B rassemble les produits à demande et valeurs moyennes.
- La catégorie C désigne les marchandises les moins demandées sur le marché.
Cette catégorisation permet alors de stocker les produits plus efficacement, avec un mode d’identification plus élevé. Cela permet à l’entreprise et les outils de contrôles des flux internes de suivre parfaitement le stockage des éléments, ainsi que leurs valeurs.
Rendre l’espace de stockage plus efficace
Plus exactement, il s’agit de rendre plus facile la circulation des flux en adaptant l’espace de stockage selon les caractéristiques des produits.
L’utilisation de matériels de manutention comme le système de rayonnage est d’ailleurs une excellente alternative. Cela permet de mobiliser l’espace nécessaire et suffisant pour entreposer les produits, sans faire d’excès. Toutefois, il est important de connaître le type de produits et les caractéristiques du rayonnage à utiliser.
L’optimisation de l’espace de stockage se traduit également par des réarrangements au niveau spatial, des différents produits stockés par l’intermédiaire des rayons où ils se trouvent. En effet, il est important de jouer sur le jeu latéral des rayonnages afin de déterminer les emplacements adéquats.
Cette règle permet non seulement la bonne exécution du stockage des produits, mais offre également de meilleures opérations internes au sein du système lui-même.
Contrôler les entrées et sorties des produits
Il est ici question de gérer le stock à travers la manière dont les produits entrent en entrepôts, mais également par la méthode où ils sont distribués.
Pour cela, il existe les méthodes FIFO et LIFO, deux procédés différents d’entrées et de sorties des marchandises, étant capables d’impacter grandement l’efficacité du système de stockage.
La méthode First-In First-Out consiste à faire entrer un produit au sein du système de stockage, et plus précisément d’un côté du rayonnage, afin de le faire sortir en priorité de l’autre côté. Comme son nom l’indique, cette méthode repose sur le principe d’entrée et sortie du premier produit stocké.
La méthode Last-In First-Out elle, se base sur le fait de faire entrer le dernier produit pour le faire sortir en premier. L’objectif dans cette phase c’est, au premier abord, de stocker le produit auprès des autres marchandises et de le prioriser lors de la phase de distribution.
De manière générale, la méthode FIFO est plutôt utilisée dans le cas de produits périssables. En effet, dans ce cas précis de produit, il est important de préparer un stockage et une distribution rapide. À l’inverse, la technique LIFO est, quant à elle, appliquée lorsqu’on parle de produits dont la valeur ne risque pas de se détériorer.
Cette règle permet de contrôler directement le stockage des produits et de prioriser certains types spécifiques de marchandises.
Les autres règles pour améliorer le stockage des produits
Au-delà des procédés et règles précédemment énumérés, il existe d’autres manières afin d’optimiser le stockage de produits.
Gestion de la quantité de stock
Afin d’éviter une défaillance au niveau des flux du stock et ainsi causer un surstockage, il est indispensable de connaître la quantité optimale de produits stockés. Pour cela, l’entreprise peut utiliser plusieurs opérations de calculs, comme le stock moyen ou encore le stock minimum.
Le calcul de stock moyen, comme son nom l’indique, consiste à déterminer le niveau de stock nécessaire que l’entreprise doit avoir, et ce, à une période précise. Cette opération doit alors se faire au préalable afin de mobiliser les ressources nécessaires, surtout au niveau de la production.
La méthode de calcul du stock minimum permet d’identifier la quantité minimale de produits à stocker afin que l’entreprise puisse exécuter parfaitement ses activités à la période impartie. L’objectif dans les deux techniques est de limiter au maximum l’utilisation des ressources, mais surtout de ne pas risquer une saturation au niveau du stockage.
Les règles importantes à connaître dans cette opération liée au stockage des produits, c’est de connaître les capacités d’entreposage de l’entreprise ainsi que la période précise de production.
Le contrôle des informations de stockage
Il s’agit pour l’entreprise d’avoir un contrôle complet des différents flux de mouvement et opérations au sein du stockage, et ce, en temps réel. Pour y parvenir, l’entreprise peut opter pour des logiciels de suivi de stocks.
Parmi les plus utilisés, il y a le Warehouse Management System (WMS) et le Vendor-Managed Inventory (VMI). Le premier logiciel permet un contrôle complet des flux circulant au sein du système de stockage avec un suivi précis des produits entreposés. L’avantage de ce logiciel est qu’il est capable d’effectuer une analyse quotidienne des flux et informe efficacement l’entreprise sur la moindre opération interne.
Le VMI est similaire au WMS dans l’utilisation et les effets, à la différence près que la gestion du stock et de l’outil se fait conjointement avec les fournisseurs. Il s’agit plus précisément de déléguer une partie des responsabilités et de contrôle aux prestataires qui peuvent alors contrôler partiellement le système de stockage. Le grand avantage de cette technique est qu’elle facilite la gestion du stock, scindant en deux la charge de travail.
Il peut être intéressant d’intégrer cet aspect au sein des règles de stockage des produits, la gestion de stock étant un primordial.
Principe d’amélioration continue
De manière claire, il est important d’automatiser toutes les méthodes précédemment énoncées et de les améliorer continuellement.
Aussi, il est nécessaire de contrôler les stocks de manières prolongées, et non pas juste au début. Pour aider l’entreprise dans cette étape d’amélioration continue, il est pratique d’y intégrer la méthode Lean Management. Il s’agit d’une technique de gestion qui vise à éliminer les activités superflues et à automatiser les techniques qui aident au développement de l’entreprise.
Appliqué au sein de la gestion de stock, il permet d’optimiser continuellement les opérations de stockage, et de renforcer l’efficacité des outils y étant utilisés.
