Comment mieux gérer les stocks ?

Chaque activité au sein de la Supply Chain est essentielle, comme celle qui consiste à gérer les stocks en entrepôt. Aussi, il est important de savoir comment améliorer chaque fonction et processus pour optimiser de manière globale la chaîne logistique. Nous allons donc voir les effets d’une bonne et mauvaise gestion de stock, ainsi que les divers moyens pour améliorer cette activité.

L’importance de bien gérer les stocks en entreprise ?

Gérer les stocks consiste à entreposer les produits d’une manière spécifique afin de pouvoir les contrôler plus efficacement.

Plus qu’une simple activité, la gestion de stock est un point essentiel dans l’optimisation logistique et dans les processus de la Supply Chain en général. Aussi, il est important de voir les effets d’une bonne et une mauvaise gestion de stock en entreprise.

Avantages d’une bonne gestion de stock

Lorsque le domaine du stockage est optimal, cela affecte positivement et de manière visible la société tout entière.

Aussi, gérer les stocks efficacement permet de rendre plus faciles le contrôle et la consultation des produits, surtout dans la phase de distribution. Cela accélèrera les étapes de transports et de vente, faisant gagner un temps précieux à l’entreprise.

Grâce à une bonne gestion de stock, l’entreprise peut également éviter les goulots d’étranglements, c’est-à-dire des charges de travail au-dessus des capacités de la société en question. Cela rend les activités plus fluides et efficaces, avec une meilleure circulation des flux d’informations et des produits.

Les effets positifs de la gestion de stock peuvent également se répercuter sur les processus d’approvisionnement et de production future. En effet, cela peut permettre à l’entreprise de trouver les quantités nécessaires de matériaux à acquérir ainsi que la méthode de production à appliquer.

Impacts d’une mauvaise gestion de stock

Lorsque la gestion des stocks est défaillante, cela occasionne de sérieux problèmes au sein de la société, rendant plus difficile l’exécution des opérations internes.

Gérer les stocks de manière non adaptée peut aboutir à une mauvaise estimation des capacités de stockage de l’entreprise, affectant négativement la gestion logistique de cette dernière. Cela peut alors entraîner des effets indésirables comme un phénomène de surstockage ou encore une mauvaise utilisation des outils de contrôle des produits.

Cela peut également fausser les prévisions en termes d’entrées et de sorties des produits, compliquant d’autant plus la gestion de stock et le traitement des flux d’informations. Tout cela est susceptible d’affecter les performances de l’entreprise et de mettre en péril sa capacité à satisfaire les demandes des clients.

Une mauvaise gestion de stock peut également être néfaste pour les produits préalablement stockés. En effet, dû à un mauvais contrôle des capacités de stockage, cela peut non seulement entraîner un excès de stock, mais aussi à la suppression des produits existants par manque de places.

Si les produits stockés ne sont pas non plus conformes avec les demandes des consommateurs, ils doivent rester en entrepôt durant une période au-delà de la durée moyenne de stockage. Cela peut alors entraîner la détérioration des marchandises qui ont excédé leurs dates de péremption. Cela aura pour effet de gaspiller des précieuses ressources en plus de demander à l’entreprise des dépenses supplémentaires.

Comment gérer les stocks de manière optimale?

À travers les différents effets visionnés engendrés par une bonne et une mauvaise gestion de stock, il est donc clair que cette activité se doit d’être optimisée.

Aussi, pour gérer au mieux les stocks, différentes techniques et méthodes peuvent être utilisées, produisant alors des effets différents selon la situation.

Optimiser l’espace de stockage

Il s’agit de la base de l’amélioration du système de stockage, sans pour autant être une activité simpliste.

Gérer les stocks, c’est avant tout bien organiser l’entrepôt et les espaces de stockage. Pour y arriver, il est important d’analyser en premier lieu les capacités de la zone d’entreposage en question. Une fois cette étape effectuée, il sera nécessaire par la suite de stocker les produits dans leurs emplacements idéals.

Pour cela, l’entreprise pourra s’aider d’outils comme les palettes en bois dont il est indispensable au préalable de connaître les dimensions appropriées. L’utilisation de rayonnage spécifique permet d’optimiser le stockage et éviter les espaces inutilisés.

Gérer les stocks à travers les outils numériques

Au vu du contexte de développement technologique actuel, le domaine de la Supply Chain n’est pas en reste et a pu mettre en place différents procédés numériques d’amélioration.

Dans le domaine du stockage, il existe de nombreux outils qui permettent aux entreprises de contrôler plus efficacement leurs stocks de produits. Les plus utilisés sont notamment les logiciels WMS et le VMI, deux outils ayant des points communs visibles, mais dont la délégation des tâches les différencie.  

Le WMS pour un contrôle régulier

Le Warehouse Management System ou WMS est un logiciel de gestion d’entrepôt qui permet de contrôler quotidiennement les produits stockés ainsi que les mouvements de ces derniers.

Plus précisément, il récolte toutes les informations en lien avec les mouvements des produits. Cela peut s’agir de produits stockés déplacés pour être distribués ou encore des marchandises récentes devant être entreposées dans l’attente des demandes.

Le WMS permet alors à l’entreprise de voir de manière détaillée chaque opération en lien avec l’entreposage des produits, permettant de gérer les stocks et le système en général.

Le VMI pour une gestion partagée

Aussi appelé Vendor-Managed Inventory, le VMS est avant tout une méthode de gestion qui existe depuis plusieurs années. Actuellement, elle prend la forme d’un logiciel de contrôle de stock issu de la technique du GPA ou Gestion Partagée des Approvisionnements.

Il s’agit d’un procédé qui consiste à déléguer une partie du contrôle et de la gestion des stocks au fournisseur de l’entreprise. Ainsi, celui-ci aura le droit de consulter les données liées aux opérations de stockages et pourra gérer les stocks de la manière la plus efficace selon lui.

L’avantage de ce procédé est de diviser la charge de travail de l’entreprise vers un prestataire logistique. Cela permet non seulement à la société de gagner du temps, mais également d’avoir plus de possibilités dans l’amélioration des autres éléments propres à la chaîne d’approvisionnement.

La catégorisation et codage précis des articles

Pour mieux gérer les stocks, il est important que les marchandises soient facilement repérables selon des critères précis.

Aussi, il est important de bien étiqueter et coder les produits pour faciliter leurs recherches lors de la phase de distribution. Couplés à l’utilisation de logiciels numériques, cela permet notamment à l’entreprise d’avoir un suivi complet et en temps réel de ces marchandises.

Pour un rangement global des produits, l’utilisation de la méthode ABC est une excellente alternative. Il s’agit d’une technique qui consiste à ranger les marchandises en trois catégories distinctes selon leurs degrés d’importance ou en fonction des demandes des consommateurs. Ce procédé permet de déterminer les produits les plus demandés et ainsi modifier la zone de stockage en conséquence pour mettre en avant ces derniers. Cela permet aussi de faciliter la catégorisation des produits et donc, de ce fait, de rendre plus simples leurs suivis.

Calcul et prévision des stocks

L’amélioration de la gestion de stock peut aussi passer par des estimations et calculs précis, comme le calcul du stock minimum ou la prévision du stock moyen.

Le calcul du stock minimum peut être décisif pour mieux gérer les stocks. Il s’agit ici d’une technique qui permet de déterminer la quantité minimale de produits à mettre en entrepôt afin d’assurer la bonne exécution des activités de vente de la société. Le but de ce procédé est de répondre aux demandes sans aller dans la surproduction qui entraînera d’ailleurs un surstockage. Cette technique a donc pour objectif de minimiser l’utilisation du système de stockage tout en réduisant la consommation de ressources.

Dans un autre type de procédé, il y a la prévision du stock moyen qui, comme son nom l’indique, permet de déterminer la quantité moyenne de produits à stocker en entreprise. L’objectif et le procédé sont en plusieurs points similaires à la technique précédente à l’exception de la quantité de marchandises à entreposer. Ici, il s’agit de produire plus que l’estimation minimale le recommande afin de créer un stock de sécurité en prévision des possibles hausses des demandes de la part des clients.

Optimisation à travers l’approvisionnement

Il est également possible pour l’entreprise de mieux gérer les stocks à travers les activités de réapprovisionnements en marchandises.

Ainsi, il est important de décider de la méthode réapprovisionnement à utiliser selon la prévision des demandes et les stratégies de la société. Il y a le réapprovisionnement à point de commande qui se base sur la quantité de stock minimum. Il y a aussi la méthode calendaire qui consiste pour l’entreprise à se réapprovisionner à une période très précise selon une quantité qui l’est tout autant. D’autres modes comme le réapprovisionnement à la commande ou par le recomplètement se basent sur les demandes en temps réel et celles futures. La première méthode consiste à remplir les stocks en quantités variables selon le changement des demandes. La deuxième se base sur les produits précédemment écoulés, ayant alors pour objectif de combler les manques pour les futures demandes.

Les différentes méthodes qui ont été énumérées permettent la préparation au préalable de la zone de stockage afin de s’adapter à ces procédés. Cela permet également à l’entreprise d’adapter ces stratégies en conséquence.