Face aux risques présents sur les plateformes logistiques, LOG’S propose tout un parterre de solutions innovantes. Des démarches nécessaires pour sécuriser les entrepôts mais aussi pour participer à l’attractivité d’un secteur qui a du mal à recruter comme nous l’explique Benjamin Laffineur, directeur de l’innovation chez LOG’S.

On a coutume de dire que les plateformes logistiques sont des lieux accidentogènes. A quel point est-ce une réalité ?

Le taux de sinistralité du secteur de la logistique est aussi élevé que celui du BTP, avec des taux de fréquence et de gravité à peu près deux fois supérieurs à la moyenne nationale. Mais c’est une filière qui gagne en maturité, avec de plus en plus de prévention, de formation…

Seuls 37 %* des professionnels de la SCM disposent d’un nombre suffisant d’employés. Créer un environnement de travail plus sécurisé va-t-il permettre de recruter plus facilement ?

Incontestablement. Cela fait partie de la marque employeur et permet à l’entreprise qui adopte ses bonnes pratiques de se distinguer des autres.

Comment abordez-vous la partie sécurité en entrepôts dans votre offre ?

Depuis 2012, nous avons chez LOG’S une directrice immobilier et QHSE (Qualité, Hygiène, Sécurité, Environnement) qui a mis en place un premier système QHSE structurant, pour gérer tout ce qui concerne les risques d’accidents du travail, la pénibilité, les maladies professionnelles, les EPI adaptés aux risques des sites, les réunions de CSSCT … La croissance de l’entreprise avait nécessité la centralisation de services support, dont un service Immobilier et QHSE.

Ce service a été renforcé en 2017 par une ressource dédiée à l’innovation, rattachée à la direction des Méthodes. Le service Immobilier et QHSE s’est encore renforcé en 2019 avec le rachat de Viapost, avec des ressources relais qui sont plus proches des sites, et donc plus efficaces dans l’accompagnement des directeurs ou relais RH de nos PME /entrepôts.

Puis, l’an dernier, il y a eu un rapprochement de capital entre les familles GRIMONPREZ et DERET, et dans la suite de ce rapprochement, nous donnons une nouvelle dimension à notre démarche RSE.

Vous avez mis au point avec le CEA un programme innovant de jumeaux numériques. Pouvez-vous nous en dire plus ?

Cette innovation permet de tester des scénarios et des hypothèses à partir de données prélevées sur le terrain, ceci afin d’optimiser la logistique. C’est un outil qui nous permet de réaliser des tests, pour savoir comment, en agissant sur les process, sur le nombre de quais de chargement dans un entrepôt, sur la main d’oeuvre…,  nous pouvons éviter une dégradation de service en période de pic d’activités par exemple… Et en dimensionnant correctement les moyens humains et matériels, nous diminuons aussi les risques. Nous en sommes encore aux prémisses, nous avons développé tout le back-office et là, nous cherchons un site sur lequel tester notre innovation.

Parmi les risques souvent évoqués, figurent ceux inhérents aux quais de transbordement. Comment y remédiez-vous ?

Dans cet environnement, il peut arriver un départ inopiné du camion alors que le cariste est encore en train de charger. Ce dernier court un grave danger car il peut tomber depuis le quai sous son chariot élévateur. Pour pallier ce danger, nous installons alors des calle-roues. C’est en standard sur tous les bâtiments que nous construisons aujourd’hui. Par exemple, nous l’avons installé sur notre site basé à Cambrais, conçu sur mesure pour Royal Canin.

Les TMS sont des pathologies qui touchent fréquemment les opérateurs logistiques. Qu’avez-vous mis en place pour soulager les collaborateurs ?

Effectivement, dans le secteur de la logistique, les risques de développer des troubles musculo-squelettiques, ou TMS sont nombreux. Cela s’explique par la sollicitation intensive de certaines parties du corps dans la durée. Les mouvements répétitifs, les chocs, et les mauvaises postures sont également des causes fréquentes. Pour éviter ces problèmes, nous installons des machines spécifiques, par exemple des filmeuses automatiques, des banderoleuses automatiques, ou encore des cercleuses automatiques. Elles évitent d’avoir à se baisser, ce qui préserve le dos des collaborateurs. Il faut savoir que les manutentions manuelles sont la première cause d’accidents et de maladies professionnelles dans le secteur de la logistique. Nous adaptons en fait le matériel aux conditions de travail. Par exemple, nous proposons des gilets adaptés ou des ceintures de maintien, qui permettent de soulager les fatigues musculaires et les douleurs lombaires lors de transports de charges.

On parle beaucoup d’exosquelette. Est-ce que vous en proposez ?

Nous sommes constamment en veille pour offrir les meilleures solutions à nos clients. Par conséquent, l’exosquelette fait partie des outils que nous proposons. Mais il faut bien comprendre qu’il ne constitue pas une solution miracle. En effet, un exosquelette est une structure de soutien portée sur le corps qui soulage le système musculosquelettique lors d’activités spécifiques. Il réduit donc l’accumulation de fatigues mais dans tous les cas, l’opérateur continue de porter. Donc si l’exosquelette lui enlève des douleurs, par exemple aux dos et à la nuque, il n’empêche pas son corps de subir l’effort qu’il fait.

On peut penser que plus on automatise un entrepôt, plus on sécurise. Est-ce la réalité ?

C’est un fait que l’automatisation favorise la productivité, l’efficacité et la sécurité dans l’entrepôt. Cependant, le risque zéro n’existe pas. Dans tous les cas, il reste possible une collision entre les opérateurs et les chariots ou autres machines circulant dans les allées. Car on est loin du 100 % automatisé !

Prenons l’exemple d’un de nos entrepôts pour Pimkie, où nous faisons du picking en carton, en scannant pièce par pièce. Seul un humain peut réaliser correctement ces tâches. Dans ce contexte, nous mettons en place des dispositifs anti-collision. Nous en avons notamment installés dans notre entrepôt de Maubeuge, où circulent à la fois des chariots élévateurs frontaux et du personnel à pied. Ces dispositifs peuvent prendre plusieurs formes : boitier anti-collision à l’intérieur d’un rack, des systèmes embarqués avec de l’IOT (présente sur le gilet du personnel à pied par exemple) etc.

Nous ajoutons aussi de la signalisation projetée pour informer du danger nos collaborateurs : avec un cheminement piéton quand ils peuvent se déplacer et un panneau interdit quand ils ne le peuvent pas pour des raisons de sécurité. Bien sûr, les matériels adaptés, les équipements intelligents, les boitiers, sans oublier les drones… font partie des postes de coûts. Mais cela profite aussi aux entreprises, car performance et sécurité vont de pair, l’une ne pouvant jamais se faire au détriment de l’autre.

* Source : Supply chain Benchmarking 2022 de Körber

Sur le même sujet
Le plein essor de l’automatisation en logistique
Agent logistique : tout savoir sur ce métier