Christelle Magaud
Des robots blancs polyarticulés qui manipulent des objets à toute vitesse… Il y en a pleins, de différentes tailles, sur le stand d’ABB, présent au CFIA de Rennes. Visite guidée avec Robertino Cinelli, Local Business Line Manager, Consumer Segments & Service Robotics chez ABB.
La robotique fait son chemin dans l‘agroalimentaire. Pouvez vous nous décrypter cette tendance ?
Le e-commerce se développe, de même que la demande de produits emballés prêts à être mis en rayon. Dans le même temps, l’IA favorise l’utilisation des robots, en leur permettant de réaliser un nombre croissant de tâches. Aussi, les technologies autonomes facilitent la programmation, l’exploitation et la maintenance des robots. Egalement, la simplification des logiciels pour programmer les robots réduit les barrières à l’adoption en éliminant la nécessité de faire appel à une expertise spéciale. Enfin, les pénuries de recrutements s’accélèrent. Autant d’arguments qui poussent à la robotisation des entrepôts ! D’ailleurs, selon notre enquête réalisée en 2022, 75 % des entreprises interrogées en Europe comptent investir dans les robots dans les trois années à venir. Dès 2020, nous avons senti cette tendance et ouvert cette business line Consumer Segments & Service Robotics chez ABB pour répondre à ces challenges.
Sur le salon, vous faites des démonstrations avec votre nouveau robot, le robot Delta à cinq axes. Quels sont ses points forts ?
C’est le dernier né de notre gamme de robots Delta. Son petit nom est FlexPicker® IRB 365.
C’est le robot de picking le plus rapide de sa catégorie pour les applications de prélèvement et d’emballage jusqu’à 1,5 kg. Sa flexibilité, grâce à sa rotation sur 5 axes offre des applications allant de l’emballage de produits prêts à l’emploi au tri de colis et à la manipulation des bouteilles.
Il est particulièrement adapté pour des secteurs tels que l’alimentation et les boissons, les produits pharmaceutiques et les biens de consommation où la vitesse et l’adaptabilité de la ligne de production sont essentielles. Il prélève, réoriente et place des produits de 1 kg à une vitesse de 120 prélèvements par minute ! Ce qui garantit un gain de productivité accru de 15 à 20 % par rapport à la version précédente. Aussi, grâce à notre logiciel PickMaster® Twin, l’IRB 365 s’intègre aux lignes d’emballage en quelques heures utilisant la technologie de jumelage numérique. Ce qui réduit les temps de changement de plusieurs heures à quelques minutes. Nous exposons aussi au CFIA son grand frère, le FlexPacker® IRB 390, capable de prélever, manipuler et d’emballer des charges jusqu’à 15 kg.
La flexibilité et la rapidité sont deux arguments que vous mettez en avant. S’engage-t-on dans une course de vitesse dans les entrepôts ?
Bien sûr. Il faut aller de plus en plus vite tout en étant de plus en plus précis. La croissance de la vente au détail omnicanal pousse les entrepôts à repenser leurs processus afin de gérer, en parallèle, les palettes et les emballages destinés à la grande distribution et la préparation d’articles extrêmement variés à envoyer directement aux consommateurs finaux. Dans ce contexte, nous avons travaillé sur le sujet de la dépalettisation, en développant un robot capable de traiter des tâches de plus en plus complexes. C’est l’ABB Robotic Depalletizer. Les informations recueillies par le capteur de vision permettent d’aiguiller le robot vers le point de préhension approprié pour chaque item de charge utile allant jusqu’à 30 kg. La vitesse et la précision du système lui permet de fonctionner à une cadence maximale de 650 cycles par heure, 24 heures sur 24. Cette génération de robots est désormais capable de travailler dans tous types de configuration : qu’il s’agisse de palettes constituées d’un seul type de cartons ou de palettes mixtes, qui proposent une large gamme de cartons, de poids, de dimensions variées.
Quelles sont les prochaines innovations sur lesquelles vous travaillez dans le domaine de l’agroalimentaire ?
Nous cherchons à élargir notre gamme de robots de picking en les rendant full hygiénic. Déjà, ils fonctionnent avec de l’huile alimentaire, par exemple, pour éviter toute contamination au contact des aliments, mais nous allons plus loin. Comme ils sont au contact direct avec le produit, nous cherchons à les adapter le plus possible aux nombreuses contraintes sanitaires propres à l’industrie agroalimentaire, comme la résistance au lavage et à la désinfection des lignes.
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